车架是汽车的重要的基础件，主要作用是支承连结汽车上各部件。前桥、后桥、发动机、驾驶室、车厢等部件都要安装在车架上，它们的连结需要依靠车架上的孔。一台东风天龙车架长十几米，孔数多达三百个以上，一旦有一个孔位出现偏移或漏打，就将构成一次后工程不良，如果一批车架总量为一百台，共有十个孔出现问题，那么这批产品的后工程不良率就是10%，加上其他多道工序，车架的后工程不良率控制起来难度很大，加工中更需要细致和精准。
2011年是东风商用车公司车架厂的质量突破年，该厂上下掀起了质量攻关热潮，截至9月底，工厂后工程不良率已经由2010年的22%降到了11.5%，目前正向着年底降低到10%以内这个目标坚实迈进。追求卓越品质是几代东风车架人的梦想，质量突破年于他们而言，更是一场克难奋进的逐梦之战。
质量问题牵动着东风商用车车架厂最敏感的神经，也是我们一直以来的困扰和致力突破的重点、难点。2010年年底，车架厂在夺得产能和质量双提升的胜利后，组织全体中层管理人员召开2011年重点工作workshop研讨会，会议达成共识，将质量突破，管理精细作为新一年工作的主题，并推出28个课题、60项对策。不久后，东风商用车公司提出将2011年定为质量年，车架厂早前的思考正好与之不谋而合，便将2011年确定为工厂质量突破年，就此打响了一场质量攻坚战。
据介绍，截至目前，东风商用车车架厂年初提出的质量课题已完成了80%以上，对工厂质量改善提供了强有力的支撑。
2011年10月18日，在东风商用车公司2011年三季度QCD改善课题发表会上，车架厂发布的《降低KD1T、KE5E车型驾驶室后悬置支架装配后工程不良》获得成果一等奖。
原来驾驶室支架装配不良比例较大且经常出现批次不良，严重影响了车架厂后工程不良率的降低，现在经过几个月的反复分析和对策实施，他们成功解决了这个难点，这项工序的后工程不良率已由改善前的25.5%降低到了改善后的2.8%。
质量之战重在化解痼疾，也重在预控。自2009年8月以来，车架厂每个月都要召开生产平衡会，现在已经逐步成为规定动作，每次会议都要提出工艺预案、生产预案和质量预案，把已经发生过的后工程不良与现生产产品结合起来，对可能发生的质量问题进行提前预控，并且将预控措施分解到班组、工序，甚至是岗位，在生产之前就筑起质量问题防火墙。
很多工装夹具要改善、工作流程要进一步疏通、员工的不规范操作要纠正，但最难的是对外委厂家的管控。然而，2011年以来，车架厂的预控方案完成率稳定在90%以上，甚至超过95%。这项数据的获得，一方面归功于该厂课题改善的成果和预先布控的落实，另一方面则因为工厂把质量体系建设延伸到了供应商。
在装配车间，以前每人腰间都别着一把锉刀，看到孔位上有毛刺就锉几下，常影响正常的工作节奏。而现在，工厂要求毛刺问题必须在孔加工单位就事先解决好，否则，不允许进入生产线。这种转变，是因为车架厂2011年对外委厂家产品质量进行了严格管控，零件在进入车架厂之前要进行严格的准入检查，有时甚至因质量问题而不惜停下生产线，等待外委生产的零件返工。而外委管理方面，车架厂也提出了更严格的程序化、模式化的要求，并为此陆续出台了《孔加工工序管理工艺要求》、《纵梁外观标准》、《纵梁合件检查规范》等一系列文件，帮助外委供应商在每道工序严格执行标准作业。希望以此将车架厂重视质量的意识渗透到外委厂家，促进全价值链的质量提升。
如今，在质量突破年的大背景下，车架厂员工的质量意识普遍变得更强，很多员工不仅结合自身岗位的具体情况进行课题研究，还十分关注上下道工序出现的问题。而在每天下午上班后召开的QRQC会议上，前一天和当天上午所发现的质量问题都会被迅速地分析、整改并力争关闭。
在东风商用车车架厂的大部分车间，操作工不仅要对自己的加工工位负责，还要检查前一道工序是否合格，一旦有问题就要进行记录和标记，以备返修。在装配车间，操作工除了自检外，前后工序、对面工位都要进行互相检查，此外，还有专人进行眼看、手摸等详细检查，并且每台车架都要配置随车记录卡，卡上详细记录每一道工序的检查结果，方便排查问题。值得称道的是，这些职能的增加并没有降低工效，该厂是通过优化工作流程，使工作节奏更为紧凑高效来实现的。
员工遵守标准作业书为生产的流畅、高效提供了保障，而针对主要依靠工艺的非定型类作业，标准作业书往往显得“有心无力”。针对这个问题，车架厂装配车间加强了员工素质培训，并通过多种手段来健全人才结构和整体实力，确保了产品质量。
为了能够收集到客户关于质量问题反映的第一手资料，车架厂高度重视质量问题的反馈。例如，辊压车间以前随车发放的信息单，往往到了提货司机手上就杳无音信，是否起到实际作用不得而知。为此，他们对信息单增加了反馈流程，一式三联，最终经过客户填写反馈意见的两联都要回归到车架厂，真正实现了全面掌握客户的质量意见。
后工程不良率取得突破性下降后，车架厂并没有满足于现状，而是向着年底后工程不良降至10%以内的目标迈进。
10月8日，车架厂召开2011年质量月活动总结表彰大会，对前一阶段的质量工作中该厂各单位的特色做法和取得的成果进行回顾，在肯定成绩的同时，也号召大家将成果转换为标准，进一步深化、固化优秀经验。
然而，对于工厂现在的质量管理水平，车架厂并不满足。他们希望后工程不良率尽快降到5%，因为只有达到这个标准，才能够保证车架产品的质量问题被关闭在厂内，为用户提供可靠的、不用返修的产品，并实现撤回驻守在整车装配厂的服务队的目的，彻底改变车架厂建厂以来一直要到整车装配厂服务返修的被动局面。
目前，车架厂正在进行相关的准备工作和努力，比如考虑在每条生产线下建设检测返修阵地，在工序间建立更为严格的质量控制点，全面清理车架上影响总成装配零件几何尺寸和孔位精度的问题点，更好地保障工装设备等。
现有的生产条件也在制约着工厂整体质量水平的提升，近几年为保高产，工厂的设备一直在高强度、高负荷地运转，老化的装配生产线和油漆生产线给工厂产能和产品质量水平提升都带来了制约，且暴露出来的问题越来越多。如何突破制约，实现又好又快发展，并在市场竞争中占得更有利地位，是车架厂面临的一个大课题。
检查和返修肯定不是长久之计，下线的产品就是精品是几代东风车架人共同的目标，而这个目标的达成，需要工厂在质量提升上有更大的飞跃。
