2008年，东风襄樊仪表公司在全体员工中开展“节能减排全员行”活动，并以班组为单元，推进“四步工作法”，以实际行动推进节能减排，节约成本，提高效率。
“激励法”：就是设立责任区，下达小指标，人人参与，人人节能。在仪表公司传装车间，车间主任王世武给班组长算了一笔经济账，一台整晚不关的待机电脑一个月就能耗费8度电；空调温度每变化两度，耗电量要增加一倍。班组长在班组民主生活会上，和组员算了算班组的能耗指标，不算不知道，还真是要采取行动。于是在各班的电闸处、设备旁，出现了“人走关灯”、“争当节能减排改善明星”等宣传小提示，对每个照明范围、设备等做了标识，明确责任人。如今，在该公司职能部门、生产车间，高效节能灯替代了白炽灯，温馨小提示激励着员工人人争当节能减排明星。
“瘦身法”：即节约挖潜，降低成本。该公司仪装车间焊锡机留下的焊锡渣中，含有大约60%左右的锡金属。以前，这些焊锡渣都被当做废料处理，不仅浪费资源还污染环境。针对这一情况，仪装车间和SCM部成立攻关小组，自制专用器具，将焊锡渣加热、搅拌、分离、除杂、降温、定型，回收再使用，每年可回收150公斤锡，节约生产成本1.6万元，攻关小组还编制焊锡回收工艺流程，按最大比例回收锡金属。
“追溯法”：就是遇到问题要多问几个“为什么”。质量部理化室，电热蒸馏水器是经常使用的设备，每月理化试验需要消耗的近300升的蒸馏水都是通过这台设备过滤出来的。而在生成蒸馏水的过程中，需要不断输入冷水冷却蒸汽，设备运行90分钟才能生成25升蒸馏水。原来，冷水进入设备做一个循环后，就直接排放掉了，这就相当于每月打开水龙头放水18个小时。看着这些并没有受到污染的水被白白排放掉，工作人员觉得很可惜，一直也没有解决的办法。在开展节能减排活动中，大家集思广益，在理化室放置了一个大的容器，专门对这些水进行回收储存，用于现场、设备、试剂瓶及办公场所的擦拭和清洗，既对这些原本要被排放的水进行了二次利用，又保持了良好的工作环境。
“举一反三”法：就是要举一反三，持续改进。在仪表公司废品库，零件车间员工和废品管理员都会对回收的废金属屑的重量产生不同意见。原因是回收的废金属屑里含有大量的机油，放置时间久了，机油就会逐渐渗透到零件盒里流失，这样回收和卖出时的重量不一样。于是，零件车间机加班从废金属屑里找节能好方法，降低油耗，美化环境。为了防止机油浪费，班组在每个设备旁放置一个自制的专用零件滤油盒，过滤回收零件上的机油。班组员工还拓展思路，在SCM 部的配合下，把班组的废料清运车进行改造，在清运车的正中间加层隔板，侧面下方装一个手动阀门。每天下午下班，组员把废料装入清运车，第二天早上，打开手动阀门，把过滤出的机油倒入设备中回用，每天可回收机油6公斤左右。这些创新举措，即保持了车间地面的洁净，又美化了环境，还达到了节能减排、清洁环保的效果，可以说是一举三得。
