从2004年起,按照东风发展客车事业的战略规划,东风杭州汽车有限公司开始了艰难的转型——生产经营重心由底盘转向客车。后手进入客车市场,本身就意味着需要加倍的努力才能站稳脚跟,更不幸的是,东风杭汽正好赶上了客车行业群雄争霸的“战国时代”,客车行业排名前15家的企业市场占有率达到90%。而现在还流行一种说法——“卖客车不如卖白菜赚钱”,据统计,国内比较受关注的50几家客车企业中,亏损的就有20多家。对东风杭汽来说,发展客车事业远非一个“难”字所能概括。
穿过杭州的繁华闹市,车子驶上不太宽阔的莫干山路。可能因为靠近郊区,公路两旁的建筑俱是朴实的水泥灰色。正在大家感到有些视觉疲劳时,一座清雅的建筑出现在眼前——纯白色的墙体、天蓝色的屋顶,“那就是我们东风杭汽的客车新厂!”司机自豪地介绍。
走进东风杭汽客车新厂,只见一派繁忙:焊装线上焊花飞溅,总装线上电钻飞转,一个个工人或蹲或站,都紧张有序地忙碌着。“虽然现在杭汽的形势很困难,但是作为东风发展客车事业的桥头堡,我们必须苦干实干,坚定不移地向客车市场挺进。”东风杭汽总经理吴伟明告诉记者,今年杭汽以公交客车为突破口大力拓展客车市场,以改善为发力点不断提升客车质量,并想方设法提高客车产能,1-10月销售客车825台(不含11月初交付马来西亚的120台高档客车),已超过去年550台的全年销量,预计全年销售客车可突破1200台。
拓展客车市场:以公交车为突破口
“在开拓客车市场上,今年杭汽把重点放在了打好公交客车这张‘流动名片’上。”吴伟明如是说。
随着近年来全国各地城市建设水平的不断提高,公路越来越发达,而且为提升城市形象并更好地服务于市民,各个城市都在更换旧公交车,公交客车市场蕴涵着巨大商机。同时,由于公交客车终日在人口密集的城市内往返行驶,不亚于一张流动的“名片”,可以迅速提高客车生产厂家的知名度。因此,杭汽将公交客车市场作为进军客车市场的最佳切入点。
今年初,杭汽在所属的营销公司内专门设立客车销售部,并将今年客车销售的主攻方向确定为公交车市场。主管销售的毛瑞平副总经理亲自带领客车销售人员走访公交企业、到各种展示会推广杭汽的客车产品,宣传杭汽客车的技术优势——全套引进日本富士车身生产线、具有数十年生产客车底盘的技术积淀等等。今年以来,杭汽还组织了大规模的客车巡展活动,先后在山东、广东、湖北、宁波等省区展示各类客车产品。巡展中,杭汽客车凭借漂亮的外观、优越的性能、舒适的内饰赢得了一批批订单——在山东巡展后不久,潍坊一家公交公司就连续向杭汽发来了两批共计62台的客车订单。
杭汽还提出,不仅要把公交车作为拓展市场的突破口,更要通过推出让客户满意的公交客车来树立杭汽的客车品牌。公交客车个性化配置要求多,设计工作量大,杭汽研发人员就加班加点进行产品设计,有时投入生产后客户又临时提出新要求,杭汽也尽量满足客户要求;公交客车可靠性要求高,杭汽就改变质量管理方式,倡导全体员工树立人人为质量负责的意识;为让客户早日拿到车,早日投入运营开始赚钱,杭汽客车新厂的生产工人连续几个月加班加点……这一系列举措使杭汽得到了公交企业的认同,如今杭州市内的街道上随处可见杭汽生产的公交车,而在杭汽手里还有一批杭州公交公司的订单。据统计,在1-10月杭汽销售的825台客车中就有600多台是公交车。
提高客车质量:以改善为发力点
对杭汽来说,客车事业毕竟是一项新的事业,在一开始就要求把客车做得尽善尽美是不现实的,但是,如果没有尽善尽美的追求,杭汽客车就不可能拥有美好的未来。为此,杭汽把提高客车质量确定为推进客车事业的一项重要举措。
“质量是设计、制造出来的,而不是检查出来的。”为提高客车质量,杭汽首先转变质量观念,改善管理方法。他们在全体员工中强化质量意识教育,让全体员工意识到自己才是创造质量的主体。尔后改变质量管理方法,把过程检验员下沉到各个分厂,并授权各分厂自己给产品出合格证,产品质量由下道工序的分厂考核,质量部只负责客车出厂的最终检验。如此一来,各分厂不能再依赖质量部来控制质量了,而必须自己控制质量,抓质量的主动性明显增强。在此基础上,杭汽每月对整体质量状况进行分析,针对当月比较突出的质量问题一道道工序地追溯原因,并找出改进的办法,进一步强化过程控制。
进行质量立项改善是杭汽提高客车质量的另一个重要手段。原来,杭汽在焊接公交顶盖蒙皮时采用塞焊工艺,要先在顶盖上打孔,然后在孔内进行焊接,烧焊时间长,容易烧损蒙皮表面的镀锌层,造成蒙皮表面变形。今年,杭汽针对这一问题确立了《公交顶盖蒙皮塞焊改点焊项目》,该项目完成后,不仅解决了焊接表面容易变形的问题,而且节约了焊材、减轻了焊接工作量,原来的焊接工位由两个合并成一个后班产能力仍比以前高。据了解,今年杭汽共确立了8个类似的公司级质量改进项目,上半年已完成3项。
此外,杭汽还鼓励员工以QC小组的形式开展小范围的质量改善活动,组织各分厂开展分厂之间的工艺、质量互查活动,举办岗位技能竞赛和质量培训活动,使客车生产质量有效提升。到9月底,杭汽的资金赔偿率和VES评审的点数都比年初有所下降,比商用车公司下达的挑战指标还略低一些。
提升客车产能:在打硬仗中练兵
去年4月16日,杭汽客车新厂挂牌,当时两天才能装出一台车。最近,客车新厂的单班产能已达到6台。一年半时间里,产能提高十几倍,其中的奥秘何在?杭汽的答案就是:在打硬仗中“练兵”。
去年9月,杭汽接到杭州公交首批25辆公交车的订单,由于交货期短,客车新厂遭遇了挂牌以来的第一场硬仗。为提高产能,客车新厂的员工一边延长工作时间,一边在紧张的生产中提高工作熟练度。杭汽管理人员则对生产工序进行梳理,对每个工位的工作量进行调整,尽量使各工位工作节拍保持一致,以提高整个流水线的生产效率。这批订单干完后,客车新厂的单班产能提高到1台。
今年4月,客车新厂又用一批50台公交客车的订单进行练兵,将单班产能提高到两台。下半年,杭汽将客车新厂的生产工人由82名增加到130多名,通过增设工位的方式,将每个工位的工作量减少,加快每个工位的工作节拍,在8月底将单班产能提高到了4台。
前不久,马来西亚120台公交客车的订单再次向杭汽的客车产能提出了挑战。这批客车8月下旬才进入生产准备,而11月10日前就要全部送到上海,当时杭汽还在赶做北京公交公司的100台客车和杭州公交公司的40台客车,日产4台的产能根本无法完成任务。在10月份正式开始生产这批产品时,客车新厂展开了一场攻坚战,员工干活时变疾走为小跑,想着法子提高工作效率,车间里甚至出现了平时私交不错的员工为抢天车用而闹红脸的事。杭汽还专门成立现场跨职能工作小组,组织各职能部门到现场一起协调解决遇到的生产难题,技术人员、工艺人员守在现场指导生产工人规范生产行为,减少无效劳动。经过近两个月的苦战,到10月底客车新厂的单班产能已提高到6台。
最近,为打破涂装能力跟不上的生产瓶颈,杭汽自行设计和安装完成了二烘二喷的涂装设备,不仅节约外包加工费用近百万元,同时为进一步提高产能打下了基础。
“通过一年多的努力,杭汽的客车事业有了一定进展。但是,这离我们的发展目标还有很大差距,今年我们虽然能完成销量目标,却难以完成利润目标。今后,杭汽在努力拓展市场的同时,将重点发展高档旅游、公路客车,提高产品收益性,力争成为东风客车事业名副其实的桥头堡。”吴伟明充满使命感地表示。