高品质欧曼数字化工厂创造
福田欧曼GTL数字化工厂是中国第一座实现世界标准制造水准的重卡全球样板工厂，项目投资26亿元，年产能达到20万辆，主线自动化率达到60%，物流最合理，效率最高，平均每4分钟生产一辆重卡。
欧曼GTL数字化工厂拥有4项世界级和8项中国惟一的先进设备。如PVC底涂机器人喷涂系统、步进式主线搬送机构、日本富士公司焊接夹具、生产质量控制系统、自动化机器人焊接以及摆杆输送系统和SOENEN三维数控冲孔设备、6000吨冲压生产线等。
众所周知，高品质的产品离不开一流的生产设备和工艺流程，拥有了先进的设备，才能够制造出高品质的重卡。福田欧曼在制造工具和设备上不遗余力的投入，是为了确保产品的加工精度，实现把最优良的产品交付给用户的目的。就拿6000吨的大型冲压生产线来说，这是国内汽车制造方面最先进的设备，它的冲压更加精确，可靠性更高，保证了产品品质。用户的需求在不断变化，产品品质必须提升，只有高品质产品才会被更多用户所认可。
福田欧曼在电泳涂装、机器人喷漆方面采用了最高级别的5M油漆标准，该技术的漆膜显映性、光泽度、漆膜厚度均都达到了轿车涂装品质。据了解，许多国际知名品牌的轿车也是采用5M油漆标准，不仅颜色好，防腐性能也很出色。
只要是从欧曼GTL数字化工厂出来的重卡，面漆变化只是一个方面，还有很多地方都不一样了。比如欧曼GTL数字工厂采用美国英格索兰拧紧设备，在整体工艺装备水平上均超过了国内标杆企业水平，保证了装配的精度。
先进生产工艺打造卓越品质
制造高品质的重卡需要先进的设备，福田欧曼GTL数字化工厂拥有的生产技术以及制造工艺是一流的、顶级的，特别是4项世界级和8项中国惟一的制造设备。
三维数控冲孔生产线SOENEN三维数控冲孔设备，是我国最先进的设备，三坐标冲孔，精确度高，车架可靠性高，保证整车承载能力强。
福田欧曼的顶盖、车身、后围等采用机器人焊接，焊点均匀，车身强度高，密封性高，全面提高了车辆的安全性和驾乘舒适性。
数字化工厂电泳机运线采用的是摆杆输送技术，属于国内惟一用于重卡行业的先进输送技术。日本Yaskaw公司生产的hp-20非防爆型机器人涂装，喷涂达到轿车行业的标准，面漆光亮，可以保证车身10年不锈蚀。
而欧曼总装车间里采用了先进的自动化吊装设备，使得车身与底盘装配精度更高。除此之外，在几个主要部门中，车身部采用高精度焊接夹具和稳定的焊接规范，焊接夹具由日本富士公司提供；检测车间中的调试车间全部采用德国马哈提供的专业检测设备，检测能力居国内领先水平；总装部的总装装配线由底盘装配车间和总装装配车间组成，在装配线关键工位设质量门，配置检测装置保证产品质量；关键重要工序气动工具全部采用日本横田产品；采用先进的摆杆式车身输送机构，车身输送机构达到国内先进水平。
36道把关为用户把好每一关
每一辆欧曼重卡从研发、供应、生产及销售，都必须进行严格的36关严格把控。首先是研发3验证，数字化模型对车身骨架牢固性的精细验证、长时间多种路况实验及关键材料的耐腐蚀性验证。
其次是供应3重门，欧曼数字化工厂为把好入口关，对原材料和零部件供应商进行严格的认证体系，及原材料和零部件在进厂和上线前的抽检，保障每辆欧曼重卡高品质下线。
第三是生产环节27关卡，采用了全系质量检测体系、全信息在线检测技术、焊点撕裂破坏性检测等严格把关体系。
最后是售前3检查，为了让用户用上可靠、安全的欧曼产品，在成品车发车前首先要进行抽检；其次，在销售前进行“全身检查”；最后，服务站新车报道检测确保每一辆车都能高品质上路。
数字化引领行业标准
福田欧曼GTL数字化工厂采用了国际先进的生产技术和世界一流的制造工艺，工厂主要包括总装部、涂装部、焊装车间、车架部（二期）、RDC物流、检测线以及相配套的相关设施，是目前设备自动化最高、管理数字化、物流最合理、效率最高的重型车生产基地。
据悉，欧曼数字化工厂采用数字化管理，从厂房设计阶段就采用了数字化设计，使得整个工厂的建成只用了不到一年时间。工厂的布局等环节在设计阶段就得到充分验证，布局科学合理，而数字化的柔性生产、数字化的物流规划和数字化的质量保证，全面提高了工厂的管理水平和生产效率。
好工厂制造好产品，欧曼数字化工厂的建成，不仅提高了欧曼的产品品质，提高了客户满意度，同时也全面提升了中国重卡的制造水平，欧曼将带领中国重卡从制造大国向制造强国迈进。
