2011年11月，东风神宇车辆有限公司质量部以新工厂搬迁为契机，紧紧围绕提升企业品质的精细能力，启动“品质领航”计划的年度质量工作思路。一场以进一步改善产品实物质量为主题的改善活动正在东风神宇新工厂有序展开。
1、零部件入库检查，不接受不良：严格依据检查标准作业指导书及工作流程进行检查。针对市场上反馈的锈蚀问题，在进货检验阶段重点对零部件外观质量进行专项检查，从油漆质量、工位器具及产品防护提出要求，要求供应商限期整改；对于出现的批次质量问题，做出计划专项检查；对于不合格的零部件做标识，一律做隔离、退货处置，做到不接收不良。
2、装配过程检查，不制造不良：导入了东风商用车公司总装配厂的过程检验方法，对生产线进行分段配备专职检查员，针对各工段编制相应《过程检查项目管控标准》，配备专用检测工具（检查锤、工具包、文件夹、红帽子、袖标、手电筒、扳手、记号笔），对保安、防灾项重点检查。专职检查人员针对各自负责的装配工序，实行全数过程管控，若发现不良，及时反馈并做处理，和生产分厂的同志们一起做到不制造不良。
3、出厂检验，不流出不良：导入了东风商用车公司总装配厂实行的“5人检查”方法（车辆（地沟）底部1人，左侧1人，右侧1人，驾驶室1人，检查车辆信息1人），并编制了5人检车标准作业指导书，每人严格按管控项目标准进行检查，统一了标准，提高检车的效率，有效减少了问题车辆的流出；每周对随车卡问题做统计报表，月底进行分析，为分厂、技术、采购改进提供依据。
4、QRQC活动与制造过程、最终检验、VES评价、售后服务信息有效结合。每天收集制造过程、最终检验过程中的质量信息，进行评审，提交QRQC中心立项，逐项进行跟踪、存档、结案。缩短质量改善周期，达到提升质量、降低成本的目的。
5、注重培训和质量稽查、评价。质量管理部技术人员采用现车、一对一的学习方式，针对作业指导书对检查员进行现场专项培训指导，直到检查员对各自管控项目及检查部位的理解和掌握达到为止，随时针对零部件入库检查，装配过程检查和出厂检验进行质量稽查。
