质量是企业健康发展的永恒主题，作为东风天龙、东风天锦驾驶室的主要生产阵地之一，东风商用车车身厂把产品质量视为树立东风中重卡品牌形象的命根子，将质量管理工作的重点由以往的事后控制延伸到事前预防，将质量数据引入到工作中，以打造数据分析趋势图为抓手，梳理管理过程差异化；以质量日报制度为基础，建立快速反应机制；以实施质量窗口负责制为突破，完善工作流程，为工厂的质量管理战略提供了有力的支撑点，有力地提升了品牌价值。
数据分析趋势图：梳理管理过程差异化
每一台驾驶室从最初的钢板到最后成型下线，需要进行质量检测的部位没有上万，也有上千个，作为东风商用车车身厂质量工作的主管部门质量保证科就要从这上千个检测点中找出每道工艺中需要重点关注的质量缺陷点，针对薄弱环节制定对策，以防再发。
通过导入数据分析趋势图，从这成百上千的检测中找到一个头绪，东风商用车车身厂用小图表解决了这个大问题。
分析趋势图其实就是数据图表，由分布在车身厂全厂各处的检查班组将每天检查出来的产品检测数据上传到质量保证科，技术人员再制作成数据趋势图，用CPK（过程能力指数）来分析衡量达标情况。指数越高，则表明该产品的产品特性值比较稳定，而指数越低，则表明该产品质量问题多、波动大，是重点关注对象，需要针对薄弱环节制定措施，加以改进。
2011年年初，质量保证科技术员们在分析数据时发现，D310车型后内纵梁和门锁加强板的质量检测数据波动比较大，表现最为突出的就是在焊装车间出现的堵孔现象，特别是后内纵梁，它是由三个零件叠加在一起焊接，修复起来非常困难，员工们颇有怨言。根据质量追溯特性，此问题应是在上道工序冲压生产阶段形成的。
为此，技术员们重新划分冲压零件检测范围，将所有的冲压零件分为A、B、C三类，A类表示为每批次需要检查的零件，B类是产量少可一个月检查一次的零件，C类零件则是质量非常稳定，可3个月或更长时间检查一次的零件。检查方式也由抽查式更改为扣分制。这样一来，判断质量缺陷点的部位不仅客观，也可以更加突出地显示出哪类缺陷点排在第一位，从而促进车间操作人员加以整改。
与此同时，质量保证科还与装备管理科、技术科和生产车间联手，采取增加检查频次、追踪模具状态的方式，一旦发现零件有问题及时改进并将措施固化下来。在随后的2个多月时间里，焊装车间再也没有出现因孔位波动导致作业困难的情况反馈。
质量日报制度：建立快速反应机制
有人曾形象地把质量工作比喻为救火，救火是要在第一时间内化解危机，以避免人员、财产有更大的损失。而质量问题也是如此，如果不在第一时间解决问题，将会给工厂带来不可避免的损失和无可挽回的后果。
一天早上一上班，质量保证科接到生产车间打来的电话。原来，前一天夜班检查员在质量抽查中查到一项质量问题下护板装配间隙大。车间员工对此很是委屈，自己一直严格按照标准作业书在操作，且以前都没有问题，怎么今天就成质量问题了。
经过核对，问题的确不是出现在装配现场，从质量保证科的厂外服务队传回的检测数据表明，因装车需要，这批下护板曾在总装配厂重新进行过调整。可是经过仔细检查还是没有问题，时间在一分一秒地流逝，由于此车型销量大，不少用户都在等待提车，不能有半点拖延。
质量检查工作不仅有纵向联系还要注重横向联系，不仅要可以往下查询还应具备可追溯性。于是他们将目光集中到了上道工序零件供应商。经过测量，终于真相大白，原来是供应商供应的零件出现了轻微变形，导致了装配间隙大质量问题的发生。找到了原因，质量保证科立即着手完善外来件检查方法，而此类质量问题从此再也没有发生。
正是由于采用质量日报制度，让这样一个原本需要在横向、纵向之间沟通联系、五六天才能解决的质量问题，仅用了2天的时间就解除了警报，合格的驾驶室又能源源不断地发往用户手中。
东风商用车车身厂《质量日报表》是质量保证科为解决质量问题而制定的一项快速反应机制，表上除了有当天的质量问题通报外，还有现生产一次交检合格率、各生产车间当天的零件质量抽查反馈、OK-VES评审情况、CS-VES点数分布图以及后工程不良反馈。质量保证科制定这张表的目的，就是要自揭家丑、自曝问题，做到当天问题当天通报，当天问题当天解决。这张表除了发送给质量保证科全体员工人手一份外，还发送到车身厂各生产车间，一旦车间有疑问，也可以在第一时间内提出异议，进而快速解决问题。
窗口负责制：完善工作流程
对于一线的检查员们来说，最头疼的，不是现场出现的质量问题点，而是去协调、解决这些问题点，因为虽然只是一个小小的质量点，却要涉及到好几道工序、好几个车间、好些个人员，解决起来，繁琐不说，又牵扯精力。可是现在，车身厂的检查员们再碰到问题，张口闭口就是找窗口。
窗口负责制是质量保证科2011年推出的一项新举措，该科将后工程不良、直行率、关键特性保证率等管理项目，分解到技术人员头上，将其作为该项目的固定负责人，一旦有了问题，负责人可以调动相关的技术人员、检查班长、检查员召开会议，要求他们配合工作，也可以对车间和人员提出奖惩建议。同时，技术人员的责任也不小，必须对自己负责的项目达成与否、存在问题解决程度，需要承担相应的责任。简单说，就是一件事负责到底，一个人贯穿始终，这样做，一方面可以有效避免脱节现象，另一方面也可以让检查员们把更多的精力放在产品质量检验工作中。
以前，砂眼这样的质量缺陷重复发生率一直排在班组质量问题点的第一位。砂眼仅有针鼻大小，用肉眼根本看不到，只有到经过他们的下道工序涂装后，零件表面透亮了才能发现这个缺陷，这让员工们很头疼。大家去过上道工序，从零件上没有发现问题，在本工序，零件上也查不出问题，来到下道工序，问题却在零件上出现了。下道工序天天跟班组反馈这个问题点，员工们着急地说：只要能解决这个问题，哪怕让我天天跑下道工序我也愿意。
推行窗口负责制以来，负责此管理项目的技术人员将这一重复、高发质量问题点作为重点监控对象，召集技术科、生产车间、装备管理科人员一起到现场讨论分析。他们重新调整了设备参数，一开始虽然重发率有所降低，但是没有达到永久解决问题的目的。经过进一步的研究，他们发现由于此零件用的是镀锌板材，具备高导电率，而焊接主要是通过电流将零件贴合在一起，高导电率就成为了形成砂眼的主要因素。于是，技术人员采取在夹具上装导电装置的办法，把原本通过零件的电流直接分离出去，从而避免砂眼问题的发生。现在，在车间里，零件砂眼现象再也没有了。
